在硅膠制品加工過程中，最讓人頭疼的一道工序就是拆邊，尤其是用模壓成型工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品，拆邊簡(jiǎn)直讓人拆到抓狂。那么產(chǎn)生毛邊的原因有哪些呢？如果廠家能從“源頭治理”，找到問題所在，然后避免加工產(chǎn)品時(shí)出現(xiàn)毛邊，那就可以省很多人力投入了。

一、硫化溫度過高或硫化時(shí)間過長(zhǎng)

硅膠制品在成型過程中，一旦溫度過高或硫化時(shí)間過長(zhǎng)，就會(huì)造成制品成型后麻木或變脆，無論是麻木還是變脆，都會(huì)對(duì)拆邊產(chǎn)生很大影響。

二、硫化溫度過低，硫化時(shí)間過短

硅膠制品在未完全硫化時(shí)彈性很強(qiáng)，所以拆邊時(shí)便不易將毛邊與產(chǎn)品分離開來，所以一般要用剪刀配合修邊才行。

三、模具自拆設(shè)計(jì)不合理，加工質(zhì)量不過關(guān)或模具磨損時(shí)間過長(zhǎng)

在設(shè)計(jì)模具時(shí)，模具設(shè)計(jì)不合理，制造模具時(shí)自拆口不鋒利，導(dǎo)致產(chǎn)品成型后難以拆邊。此外，硅膠制品模具磨損或噴砂次數(shù)過多也會(huì)影響其自拆性能。

四、模壓厚度過大

在成型過程中只要保證尺寸符合要求，就盡量做薄、秤、料準(zhǔn)確。

五、硅膠原料問題

煉膠環(huán)節(jié)出問題，膠料質(zhì)量較差，存在撕裂強(qiáng)度不足，韌性差，成型后易發(fā)生斷裂。